ValueStreamMapping(VSM)ineenproductieorganisatie

Inleiding
Om de link te leggen tussen de jaarlijkse verbeterdoelstellingen en de verbeterinitiatieven wordt binnen Lean gebruik gemaakt van Value Stream Mapping (VSM). Dit vormt de basis en richting voor het continue verbeteren binnen de organisatie. VSM komt uit de Lean filosofie.

VSM wordt gebruikt om de beste kwaliteit van een product te leveren in een zo kort mogelijke doorlooptijd.

Om gebruik te maken van Lean in een productie omgeving staat u voor een aantal uitdagingen. Deze omgeving kenmerkt zich door:
• Geen duidelijke prioriteit in doelstellingen; Vaak wordt er gestuurd op kwaliteit en output maar de 1 prevaleert boven de ander en verschilt vaak per ploeg
• Geen standaard werkmethode die door alle ploegen wordt gebruikt
• Vaak wordt er ook niet gestuurd op een standaard kwaliteitseis waardoor er een grote variatie is op de kwaliteit dat een product gemaakt wordt
• Ontbreken van ‘proces denken’
• Medewerkers zijn meestal met verschillende taken bezig (shared resource)
• Weerstand vanuit gedrag en houding voor veranderingen in werkmethoden
• Schijnbare vrijheid voor zelf plannen van werk en de invulling ervan

De stappen van VSM in een productieomgeving zijn:
1. Het definiëren van de productfamilie
2. Het opstellen van de huidige situatie; current state (CS) map
3. Opstellen van de gewenste situatie; de future state (FS) map
4. Realisatie d.m.v. Toyota Kata of Kaizen events

1. Definiëren van een productfamilie
Een productfamilie houdt in dat het dezelfde processtappen volgt. Uiteraard wordt hierbij rekening gehouden met de hoeveelheid. Tevens onderscheiden we standaard en speciale processen. Als je geen familie opstelt binnen een VSM dan leidt dat tot heel veel ‘brei’ op de muur. In geval van spoedorders maak je in eerste instantie een ‘express laan’. Vervolgens bekijk je de doorlooptijd en of de spoedorder niet volgens de nieuwe future state kan lopen.

2. Opstellen van de current state.
Voor het opstellen van een VSM is het van belang dat alle functies die onderdeel vormen van het betreffende proces er actief bij betrokken worden. Bij het opstellen van een VSM wordt altijd begonnen met het einde van het proces. Welke waarde wordt geleverd aan de (eind)klant?
Hoe het proces loopt wordt aangegeven door de mensen in het proces. Zij vertellen hoe het proces verloopt. Deze hoeft niet volledig in detail bekend te zijn, 70-80% als richtlijn is voldoende. De gebruikte informatie in de databoxen moet wel juist zijn. Volg een sleutelcomponent. Object dat je volgt door de waardestroom. Denk b.v. aan een sinaasappel in een vers sap fabriek.

Bij het vaststellen van de CS beginnen we met het intekenen van de klant. Deze wordt aan het einde van het proces getekend. Hierbij leg je vast:
Aantal vraag per maand / aantal per dag.

Belangrijke symbolen bij de VSM zijn:
• Klant / leverancier
• Proces box
• Data box
• Inventory (Voorraad)
• Delay (extern)
• Wachten (intern)
• e-mail
• Push pijl (over de muur gooien)
• Informatie flow (digitaal en papier)
• Doorlooptijd ladder
• Telefonisch contact en
• “Go See” scheduling

Het opstellen van een proces map gebeurd met behulp van blokken. Hierin wordt aangegeven:
• Aantal operators
• Shared resources;
• Producten in een (batch)proces
• Rework proces
• Meerdere identieke processen parallel

De definitie van een processtap is: activiteit of meerdere activiteiten waartussen geen accumulatie van voorraad kan plaatsvinden. Dit gebeurd dus alleen ervoor of erna.

In een databox worden de kerngegevens opgenomen zoals:
P/T = Procestijd; de tijd dat het duurt voor een product of dienst door een processtap gaat
C/T = Cyclustijd; om de hoeveelheid tijd dat een product of dienst uit een processtap komt
De C/T is altijd gelijk of korter dan de P/T.
C/O (Change Over) = De tijd tussen het laatste goede product A en het eerste goede product B op de juiste snelheid en met de juiste kwaliteit.
U/T (Uptime) = Hoe vaak de machine in goede staat is indien we deze nodig hebben
Scrap = Aantal slechte producten gedeeld door de totale hoeveelheid geproduceerde producten.

Doorlooptijd voorraad (I) = aantal (I) / klantvraag per dag
Doorlooptijd ladder. Deze geeft onder aan de P/T en boven de doorlooptijd van het proces.

3. Vaststellen van de future state
Voor het vaststellen van de future state in een productie omgeving doorlopen we de volgende stappen:
1. Vaststellen van de takttijd
2. Wat is de interval van de machines
3. Waar kan continue flow geïmplementeerd worden?
4. Indien continue flow niet mogelijk is, kan FIFO geïmplementeerd worden?
5. Wat is de leverstrategie aan de klant?
6. Hoe wordt de mix gepland op de pacemaker?
7. Hoe creëren we standaard werk voor planning?

4. Kaizen events
Op basis van de Future State wordt dan bepaald welke Kaizen events nodig zijn om de gewenste nieuwe situatie te realiseren. Kaizen event doorloopt meestal de PDCA loop.

(Abbe Zwaal, april 2016).

Wilt u zelf ook leren verspillingen te zien? Maak dan gebruik van onze training VSM! Of neem contact met ons op.